守护安全，释放效率
我们相信，极致的安全是实现极致效率的前提。我们的安全传感解决方案，从区域防护到立体监控，旨在为您构建零风险的人机协作环境，最大化您的生产潜能。
安全生产与效率
轨道交通（如矿山小火车、地铁工程车或有轨电车）运行环境复杂，刹车距离长。在隧道昏暗环境或户外恶劣天气下，驾驶员难以通过肉眼及时发现轨道上的落石、侵入人员或停滞车辆。传统的视频监控受光照影响大，而毫米波雷达难以精确勾勒障碍物轮廓，极易发生严重的碰撞脱轨事故，造成巨大的人员财产损失。
在无人叉车的全流程作业中，“精准叉取”是失败率最高的环节。由于地面不平整、托盘摆放角度偏差或货物形变，仅靠车体导航定位往往无法保证货叉与托盘孔位的完美对齐。一旦偏差过大，货叉会撞击托盘立柱或推倒货物，导致严重的物流事故。传统的机械限位或2D雷达难以获取托盘断面的深度信息，无法应对姿态各异的托盘。
无人叉车在搬运货物高速行驶时，面临双重风险：一是货物安全，急停或转弯可能导致叠放的货物倾斜、滑落甚至倒塌；二是视野盲区，堆高的货物往往会遮挡车体下方传感器的视线，导致叉车“看不见”正前方的低矮障碍物或悬空物。若无法实时感知货物状态和盲区风险，极易造成严重的货物损毁或碰撞事故。
在现代化智能工厂，地面物流（AGV/AMR）与空中物流（行车、桁架机械手）的作业区域往往高度重叠。行车在吊运货物下降时，若下方有AGV突然闯入，极易发生严重的“泰山压顶”碰撞事故。同时，传统的AGV仅配备2D雷达，只能扫描地面，对于悬停在半空中的货物或正在下降的吊具完全“视而不见”，存在致命的垂直盲区隐患。
在自动化产线或立体库中，RGV（有轨穿梭车）承担着高频次的直线物料转运任务。由于RGV通常载重大、运行速度快且制动惯性大，一旦运行通道内有人员误入或有异物掉落（如托盘碎片、货物），车辆无法转向避让，极易发生恶性碰撞事故。传统的接触式防撞杆仅能在碰撞发生瞬间触发，无法提供足够的缓冲距离来消除巨大的运动惯性，设备损坏与停线风险极高。
无人叉车在繁忙的仓储或工厂环境中穿梭，面临着极为复杂的地面情况。低矮的障碍物（如散落的托盘、货物）、突然出现的人员脚部以及狭窄通道内的货架支腿，都是行车安全的巨大隐患。传统的单雷达方案往往存在车头两侧的“视觉盲区”，尤其在车辆转弯时，极易发生侧向刮擦或碰撞事故，导致停机维修甚至人员受伤。
在现代化纤工厂，空中物流系统（AMHS）日益普及。多台空中轨道输送车（OHT）往往需要在同一条单轨上高密度、高速度地运行。由于车辆负载重（挂满丝饼）、惯性大，且轨道通常位于设备上方，一旦发生追尾或撞上轨道检修梯等障碍物，不仅会导致高空坠物风险，更会造成整条物流线的瘫痪。传统的接触式防撞杆只能在碰撞发生时起作用，无法实现非接触式的安全距离保持。
在寸土寸金的晶圆厂洁净室中，AMHS系统的OHT天车需要在复杂的空中轨道网络上以高达3-5米/秒 的速度密集运行，负责晶圆盒（FOUP）的高效流转。一旦发生碰撞或掉落事故，不仅会导致昂贵的晶圆损毁，更会造成整条产线停机，损失不可估量。传统的避障传感器往往体积过大难以嵌入紧凑的车体，或者扫描频率低导致高速响应滞后，且难以准确识别轨道上的黑色或高反光异物，存在安全隐患。
注塑生产中，操作人员经常需要在合模区附近的传送带位置进行抽检或辅助作业。虽然设备配有安全门，但在开门取件、调试修模或机械手故障处理时，人员仍面临被高压合模机构挤压或被机械手撞击的风险。传统的二维光栅只能在外部形成一道“线”的防御，一旦人员跨越光栅进入设备内部盲区，防护即刻失效，存在巨大的安全隐患。
数控弯管机在加工长管件时，随着弯模的旋转，管件尾部会产生大幅度的横向摆动（俗称“扫尾”）。这一过程速度快、力矩大，且危险区域随管件长度变化而不固定。传统的物理围栏不仅占据大量车间空间，更严重阻碍了长管件的频繁上下料和模具更换，导致生产效率低下。如何在不设物理屏障的前提下，有效防止操作人员被摆动的管件击伤或挤压，是弯管车间安全升级的核心诉求。
