按应用领域划分
随着“全国一张网”运营和“货车必检、超限禁入”政策的深入实施，高速公路收费站入口面临着前所未有的通行压力。传统的静态称重效率低，极易造成拥堵；而老旧的动态称重系统在应对跳磅、冲磅、S形行驶等新型作弊手段时往往力不从心，且难以精准获取车辆的长宽高数据，导致超限车辆漏管、误判，不仅流失了通行费，更给高速公路带来了严重的安全隐患。
在现代化纤工厂，空中物流系统（AMHS）日益普及。多台空中轨道输送车（OHT）往往需要在同一条单轨上高密度、高速度地运行。由于车辆负载重（挂满丝饼）、惯性大，且轨道通常位于设备上方，一旦发生追尾或撞上轨道检修梯等障碍物，不仅会导致高空坠物风险，更会造成整条物流线的瘫痪。传统的接触式防撞杆只能在碰撞发生时起作用，无法实现非接触式的安全距离保持。
在化纤纺织车间，自动落筒车需要在长长的卷绕机通道间频繁往返，执行繁重的换卷任务。通道狭窄，且常有巡视工人或临时放置的推车。落筒车一旦在移动中与人员发生碰撞，不仅会导致人员受伤，还可能造成精密的卷绕机损坏，甚至导致整条生产线停机，损失巨大。传统的机械防撞条反应迟钝，无法实现非接触式的主动安全防护。
在寸土寸金的晶圆厂洁净室中，AMHS系统的OHT天车需要在复杂的空中轨道网络上以高达3-5米/秒 的速度密集运行，负责晶圆盒（FOUP）的高效流转。一旦发生碰撞或掉落事故，不仅会导致昂贵的晶圆损毁，更会造成整条产线停机，损失不可估量。传统的避障传感器往往体积过大难以嵌入紧凑的车体，或者扫描频率低导致高速响应滞后，且难以准确识别轨道上的黑色或高反光异物，存在安全隐患。
对于采用激光SLAM导航技术的AGV/AMR而言，如何在有限的车体空间和成本预算内，同时解决“我在哪”和“前面有什么”两个核心问题，是设计的关键。如果分别部署导航雷达和避障雷达，不仅增加了硬件成本，还占用了宝贵的安装空间，增加了系统集成的复杂度。市场迫切需要一种“一机多用”的传感器方案，既能提供高精度的环境轮廓数据用于建图定位，又能独立完成可靠的安全防护。
在光伏电池片的智能化生产车间，AGV负责着高价值且极易破碎的硅片花篮的流转。由于车间环境紧凑，机台设备往往有悬空的显示屏或操作台，且AGV车体较高（通常在1.5米以上），如果仅在底部安装雷达，会形成巨大的“上半身盲区”。一旦AGV上半部发生碰撞，不仅会损坏昂贵的生产设备，剧烈的震动更可能导致整车硅片碎裂，造成严重的经济损失。此外，AGV需与机台传送带进行毫米级的精准对接，对导航精度提出了严苛要求。
注塑生产中，操作人员经常需要在合模区附近的传送带位置进行抽检或辅助作业。虽然设备配有安全门，但在开门取件、调试修模或机械手故障处理时，人员仍面临被高压合模机构挤压或被机械手撞击的风险。传统的二维光栅只能在外部形成一道“线”的防御，一旦人员跨越光栅进入设备内部盲区，防护即刻失效，存在巨大的安全隐患。
数控弯管机在加工长管件时，随着弯模的旋转，管件尾部会产生大幅度的横向摆动（俗称“扫尾”）。这一过程速度快、力矩大，且危险区域随管件长度变化而不固定。传统的物理围栏不仅占据大量车间空间，更严重阻碍了长管件的频繁上下料和模具更换，导致生产效率低下。如何在不设物理屏障的前提下，有效防止操作人员被摆动的管件击伤或挤压，是弯管车间安全升级的核心诉求。
针对高速公路 “货车必检、超限禁入” 的监管要求，F1X系列激光雷达主要用于收费站入口前的提前检测与预劝导，解决传统入口治超 “仅能测重、难测尺寸”“现场拦截易拥堵” 的痛点：
针对高速收费站传统光栅易受天气影响、分车漏检误判、安装维护繁琐的痛点，以及 “全天候精准识别、快速通行、降本增效” 的核心需求，激光车辆检测器提供高效解决方案。
桥梁、隧道及涵洞是公路交通的咽喉要道，一旦遭遇超高车辆意外撞击，轻则导致由于卡车受困引发的交通瘫痪，重则造成桥隧结构性损伤甚至坍塌事故。传统的物理限高杆属于“被动防护”，往往是“撞了才知道”，缺乏有效的提前干预机制；而普通的单点对射光电方案，极易受飞鸟、落叶或恶劣天气干扰产生误报，导致无效预警频发，难以实现全天候的精准守护。
在人机协作日益紧密的现代工厂，传统的二维安全防护手段（如安全光栅、安全地毯或2D激光雷达）已难以满足复杂的立体防护需求。机械臂在进行码垛、装配等动作时，其运动轨迹是三维的，不仅存在水平方向的碰撞风险，更存在来自上方或侧方的不规则危险区域。操作人员可能会无意中将肢体伸入机械臂的运动包络面，或者工件意外掉落，而传统的平面传感器对此往往“视而不见”，存在极大的安全盲区。
