道路
在地铁与高铁的高峰时段，乘客抢上抢下行为频发，极易引发生屏蔽门夹人事故，轻则导致列车晚点，重则造成严重的人身伤害。传统的接触式安全触板属于“被动防护”，必须在夹到物体后才能触发回弹，存在致伤风险且反应滞后；而部分老旧线路甚至缺乏有效的防夹机制。如何在屏蔽门关闭的最后几秒，对微小物体（如小孩的手、背包带）进行非接触式的精准探测与即时制动，是保障运营安全的核心痛点。
铁路平交道口是路外安全事故的高发区，人车抢行、车辆故障滞留等险情时有发生。传统的“看守员+栏木机”模式难以完全杜绝违规闯入，而基于视频的监控方案极易受强光、夜间、雨雾干扰，存在识别盲区和延迟。一旦发生异物侵限，如果不能在几秒钟内准确感知并发出警报，高速行驶的列车往往来不及制动，极易酿成重大安全事故。
随着“全国一张网”运营和“货车必检、超限禁入”政策的深入实施，高速公路收费站入口面临着前所未有的通行压力。传统的静态称重效率低，极易造成拥堵；而老旧的动态称重系统在应对跳磅、冲磅、S形行驶等新型作弊手段时往往力不从心，且难以精准获取车辆的长宽高数据，导致超限车辆漏管、误判，不仅流失了通行费，更给高速公路带来了严重的安全隐患。
无人叉车在执行货物存取任务时，货叉往往需要深入货架内部或悬空作业。传统的2D激光雷达通常安装在车体底部，无法探测到货叉高度上的悬空障碍物（如伸出的钢梁、未摆放整齐的货物）。这导致叉车在举升或前进时极易发生“高空碰撞”。此外，托盘孔位的精准识别一直是业界的难题，仅靠机械定位往往不够准确，容易导致插取失败甚至损坏货物。
据统计，叉车事故是工业现场最主要的安全隐患之一，其中超过40%发生在倒车过程中。人工驾驶叉车时，驾驶员视线受车身结构、货物遮挡及驾驶室立柱影响，车尾存在巨大的视觉盲区。特别是在嘈杂、人车混流的工厂环境中，驾驶员很难及时发现突然出现在车后的人员或低矮障碍物，极易引发碾压或碰撞事故。
在现代化纤工厂，空中物流系统（AMHS）日益普及。多台空中轨道输送车（OHT）往往需要在同一条单轨上高密度、高速度地运行。由于车辆负载重（挂满丝饼）、惯性大，且轨道通常位于设备上方，一旦发生追尾或撞上轨道检修梯等障碍物，不仅会导致高空坠物风险，更会造成整条物流线的瘫痪。传统的接触式防撞杆只能在碰撞发生时起作用，无法实现非接触式的安全距离保持。
在化纤纺织车间，自动落筒车需要在长长的卷绕机通道间频繁往返，执行繁重的换卷任务。通道狭窄，且常有巡视工人或临时放置的推车。落筒车一旦在移动中与人员发生碰撞，不仅会导致人员受伤，还可能造成精密的卷绕机损坏，甚至导致整条生产线停机，损失巨大。传统的机械防撞条反应迟钝，无法实现非接触式的主动安全防护。
在寸土寸金的晶圆厂洁净室中，AMHS系统的OHT天车需要在复杂的空中轨道网络上以高达3-5米/秒 的速度密集运行，负责晶圆盒（FOUP）的高效流转。一旦发生碰撞或掉落事故，不仅会导致昂贵的晶圆损毁，更会造成整条产线停机，损失不可估量。传统的避障传感器往往体积过大难以嵌入紧凑的车体，或者扫描频率低导致高速响应滞后，且难以准确识别轨道上的黑色或高反光异物，存在安全隐患。
对于采用激光SLAM导航技术的AGV/AMR而言，如何在有限的车体空间和成本预算内，同时解决“我在哪”和“前面有什么”两个核心问题，是设计的关键。如果分别部署导航雷达和避障雷达，不仅增加了硬件成本，还占用了宝贵的安装空间，增加了系统集成的复杂度。市场迫切需要一种“一机多用”的传感器方案，既能提供高精度的环境轮廓数据用于建图定位，又能独立完成可靠的安全防护。
在光伏电池片的智能化生产车间，AGV负责着高价值且极易破碎的硅片花篮的流转。由于车间环境紧凑，机台设备往往有悬空的显示屏或操作台，且AGV车体较高（通常在1.5米以上），如果仅在底部安装雷达，会形成巨大的“上半身盲区”。一旦AGV上半部发生碰撞，不仅会损坏昂贵的生产设备，剧烈的震动更可能导致整车硅片碎裂，造成严重的经济损失。此外，AGV需与机台传送带进行毫米级的精准对接，对导航精度提出了严苛要求。
注塑生产中，操作人员经常需要在合模区附近的传送带位置进行抽检或辅助作业。虽然设备配有安全门，但在开门取件、调试修模或机械手故障处理时，人员仍面临被高压合模机构挤压或被机械手撞击的风险。传统的二维光栅只能在外部形成一道“线”的防御，一旦人员跨越光栅进入设备内部盲区，防护即刻失效，存在巨大的安全隐患。
数控弯管机在加工长管件时，随着弯模的旋转，管件尾部会产生大幅度的横向摆动（俗称“扫尾”）。这一过程速度快、力矩大，且危险区域随管件长度变化而不固定。传统的物理围栏不仅占据大量车间空间，更严重阻碍了长管件的频繁上下料和模具更换，导致生产效率低下。如何在不设物理屏障的前提下，有效防止操作人员被摆动的管件击伤或挤压，是弯管车间安全升级的核心诉求。
